3．自动化程度
国外设备一般采用联动或自动控制，自动化程度较高，但维修性差，且对操作者素质要求较高。国产设备多数为单机控制，自动化程度较低。自动化程度高则投资大，因此不宜过度追求高自动化。
    4．生产速度及挤出量
    国产生产PP管材最高速度仅为进口设备的2/3，挤出量则更小。其原因是原料（如聚氯乙烯）黏度大，塑化能力差。φ65mm型机最大挤出量在75~120kg/h之间。选择设备时，不可盲目追求高速度、大挤出量，因为产量受很多因素影响。首先，原料塑化能力差，若速度太快，原料不能充分塑化，则产品质量差；其次，由于成品冷却需阶梯降温，速度不能太快，否则不利于提高产品表面质量。建议选择80kg/h左右的挤出量。
    5．挤出模头
    国内外生产的模头多为旋转式或篮式多孔网模头，基本能满足PP管材性能的要求，可生产出没有合缝的合格产品。但也有部分企业采用聚乙烯或聚氯乙烯专用挤出模头，很难生产出达到PP-R要求的产品。
    6．定径与冷却
    进口设备非常重视定径与冷却。由于产量很高，而PP-R管材的管壁又厚，充分冷却需要较长的时间。所以，一般配置四个6m长的冷却箱：两个真空定径冷却箱，两个喷淋冷却箱，冷却段长度达24m。而国产PP管材由于挤出量较小，线上冷却长度亦较短，一般在9~12m。进口生产线的真空冷却水箱设有1~2段温控以逐级冷却，延长物料结晶时间，提高结晶度，获得较好的物理性能。由于国产生产线多采用喷淋式真空定径冷却水箱，温控容易，可与国产挤出机相配套。
    7．在线检测
    进口生产线一般配有在线的外径和壁厚均匀度检测装置，国产的则没有，主因是没有国产测厚仪器与之配套。根据我们的生产情况，外径在线检测装置可以不配置，而壁厚均匀度则需经常检测和调整，若能配备测厚仪，则可方便操作、节省原料和调整时间。
实践证明，设备合理选型是生产出合格产品的重要因素。

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